مراحل اساسی تولید لوله پلی اتیلن و اتصالات گرم کردن، ذوب کردن، مخلوط کردن و انتقال ماده اولیه به شکل خاصی و نگه داشتن آن در طول فرآیند خنک سازی است. این امر برای تولید لوله های دیواره ای و دیواره جامد و همچنین اتصالات قالب فشرده سازی و تزریق ضروری است.
تمام قطر های لوله پلی اتیلن دیواره جامد به طور مداوم از طریق یک حلقه حلقوی خارج می شوند. در حالی که، برای لوله های دیواری با قطر بزرگ، پروفیل به صورت مارپیچی بر روی یک باند قرار می گیرد و گرما زدگی در امتداد درز ها بسته می شود.
لوله پلی اتیلن جداره جامد در حال حاضر در اندازه های مختلف از 1/2 اینچ تا 63 اینچ قطر تولید می شود. لوله پروفیل زخم اسپیرال ممکن است تا 10 فوت قطر یا بیشتر ساخته شود. لوله پلی اتیلن، هم از نوع دیواره جامد و هم از نوع دیواره پروفیل، مطابق با الزامات انواع استاندارد ها و مشخصات صنعت تولید و ارائه می شود. به همین ترتیب، اتصالات پلی اتیلن که با لوله پلی اتیلن دیواری جامد استفاده می شوند نیز مطابق با استاندارد های قابل اجرا ASTM تولید می شوند.
به طور کلی اتصالات ترموپلاستیک تزریق یا فشرده سازی هستند که با استفاده از بخش هایی از لوله ساخته شده و یا از صفحات قالب ساخته شده ساخته می شوند. از قالب تزریق برای تولید اتصالات با قطر 12 اینچ استفاده می شود و اتصالات بزرگ تر از 12 اینچ به طور معمول از بخش های لوله ساخته می شوند.
تمام این استاندارد های لوله و اتصالات نوع و فرکانس آزمایش های کنترل کیفیت را که لازم است مشخص می کنند. طی مراحل تولید چندین مرحله وجود دارد که از نزدیک مورد بررسی قرار می گیرد تا اطمینان حاصل شود که محصول با این استاندارد های سختگیرانه مطابقت دارد. برخی از این مراحل در بخش این فصل در مورد کنترل و تضمین کیفیت بحث شده است.
اکستروژن لوله:
جنبه های اساسی تأسیسات تولید لوله پلی اتیلن دیواره جامد از دست زدن به مواد اولیه، اکستروژن، اندازه، خنک سازی، چاپ و برش را از طریق دست زدن به محصول نهایی توصیف می کند.
شرح مواد اولیه:
کیفیت ماده اولیه رزین در محل تولید رزین از نزدیک مشاهده می شود. از یک باتری آزمایش برای اطمینان از کیفیت بالای رزین استفاده می شود. یک برگه صدور گواهینامه به لوله و سازنده اتصالات ارسال می شود که از جمله خصوصیات بدنی مهم مانند شاخص ذوب، تراکم، مقاومت در برابر فشار تنش محیطی، آزمایش های تثبیت کننده از جمله سایرین است. تأمین کننده و رزین سازنده رزین ممکن است درمورد آزمایشات اضافی توافق کنند.
خط اکستروژن:
ماده اولیه که معمولاً به عنوان ترکیب PE شناخته می شود، به طور معمول به عنوان گلوله های غیر رنگدانه به تولید کننده لوله عرضه می شود. گلوله های پلی اتیلن برای محافظت در برابر گرما و اشعه ماورا بنفش تثبیت می شوند. معمولاً در محل تولید کننده، رنگدانه رنگ به لوله اضافه می شود. رایج ترین رنگ ها سیاه و زرد است. انتخاب رنگ بستگی به کاربرد مورد نظر و نیاز خریدار لوله دارد. کربن سیاه رایج ترین رنگدانه ای است که برای مصارف آب، صنعتی، فاضلاب و زمین استفاده می شود. رنگ زرد منحصراً برای کاربرد های گاز طبیعی محفوظ است، اگر چه مشکی با نوار های زرد نیز برای این کاربرد مجاز است. رنگ های دیگر برای ارتباطات از راه دور و سایر بازار های تخصصی استفاده می شود.
تمام استاندارد های تولید لوله پلی اتیلن و بسیاری از استاندارد های صنعت دیگر مشخص می كنند كه برای تولید لوله و اتصالات برای كاربرد لوله های تحت فشار، باید از تركیبات مندرج درPPI استفاده شود. یک ترکیب به عنوان ترکیبی از رزین طبیعی و کنسانتره رنگ و مواد تشکیل دهنده هر یک از این دو ماده تعریف می شود. تولید کننده لوله پلی اتیلن ممکن است هیچ یک از مواد تشکیل دهنده را تغییر ندهد. در یک ترکیب ذکر شده، مانند جایگزینی کنسانتره رنگی متفاوت که می تواند بر عملکرد مقاومت دراز مدت لوله تأثیر بگذارد. هرگونه تغییر در فرمول ذکر شده باید از قبل تصویب شود. این الزامات دقیق اطمینان می دهد که فقط از ترکیبات آزمایش شده و مورد تأیید استفاده می شود.
اگر رزین به عنوان یک گلوله طبیعی عرضه شود، تولید کننده لوله پلی اتیلن قبل از اکستروژن یک کنسانتره رنگ را با رزین مخلوط می کند. برای به دست آوردن یک لیست PPI ، هر سازنده ای که لوله را به این روش تولید می کند، لازم است داده ها را مطابق ASTM 2837 به صفحه تنش فشار هیدرواستاتیک PPI ارسال کند.
جا به جایی مواد اولیه:
هر کارخانه تولید لوله پلی اتیلن روش های کنترل کیفیت را برای آزمایش رزین ورودی در برابر الزامات مشخصات تعیین می کند. پارامتر هایی که به طور معمول مورد آزمایش قرار می گیرند عبارتند از: میزان جریان ذوب، چگالی، میزان رطوبت و بررسی آلودگی. بسیاری از تولید کنندگان رزین از کنترل فرآیند آماری بر روی برخی خصوصیات فیزیکی کلیدی استفاده می کنند تا از ثبات محصول اطمینان حاصل کنند.
رزین به صورت پنوماتیک از ناقل های عمده به سیلو ها در محل کارخانه منتقل می شود. سپس رزین توسط سیستم انتقال خلا از سیلو ها به اکسترودر لوله منتقل می شود. مواد از قبل رنگی را می توان مستقیماً به داخل قیف بالای اکسترودر منتقل کرد. در صورت استفاده از ماده طبیعی، ابتدا باید به صورت همگن با کنسانتره رنگ مخلوط شود. این رزین ممکن است با غلیظ رنگ در مخلوط کن مرکزی که از اکسترودر فاصله دارد یا با مخلوط کن جداگانه ای که بالای قیف اکسترودر نصب شده مخلوط شود. برای اطمینان از افزودن مقدار صحیح کنسانتره رنگ به مواد اولیه، بازده مخلوط کن به طور منظم کنترل می شود.
اصول اکستروژن:
کارکرد اکسترودر گرم کردن، ذوب شدن، مخلوط کردن و انتقال مواد به قالب است، جایی که به یک لوله شکل داده شده است. طراحی پیچ اکسترودر برای عملکرد اکسترودر و کیفیت لوله بسیار مهم است. بخشهای اختلاط پیچ برای تولید مخلوط همگن هنگام اکسترود مخلوط مهم هستند.
اکسترودر ها:
اکسترودر معمولاً با اندازه سوراخ و طول بشکه توصیف می شود. اکسترودر های لوله به طور معمول دارای قطر داخلی 2 تا 6 اینچ با طول لوله 20 تا 32 برابر قطر سوراخ هستند. طول بشکه تقسیم بر قطر داخلی به عنوان نسبت L / D گفته می شود. اکسترودر با نسبت L / D 24: 1 یا بیشتر زمان اقامت کافی برای تولید یک مخلوط همگن را فراهم می کند. اکسترودر برای گرم کردن ماده اولیه و سپس وادار کردن پلیمر ذوب شده حاصل از طریق قالب اکستروژن لوله استفاده می شود. بشکه دستگاه دارای یک سری باند های چهار تا شش گرم کن است. دمای هر باند به طور جداگانه توسط یک ترموکوپل ابزار دقیق کنترل می شود. در طی فرآیند تولید، قسمت عمده گرمای تامین شده به پلیمر، انرژی برشی تولید شده توسط سیستم پیچ و محرک موتور است. این تأمین گرما با اعمال سرمایش یا گرمایش در مناطق مختلف بشکه روی اکسترودر توسط مجموعه ای از سیستم های خنک کننده هوا یا آب، بیشتر قابل کنترل است. این مهم است زیرا مقدار گرمای جذب شده توسط پلیمر باید از نزدیک کنترل شود. دمای پلیمر ذوب شده اکسترودر معمولاً بین 390 ̊F و 450 ̊F است و همچنین تحت فشار زیاد 2000 تا 4000 psi است.
پلیمر مذاب اکسترودر را به صورت دو روبان ترک می کند. سپس از طریق یک صفحه نمایش که از یک یا چند صفحه نمایش مش سیم تشکیل شده است، در مقابل صفحه شکن قرار می گیرد. صفحه شکن یک صفحه فولادی جامد سوراخ دار است. بسته های صفحه ای از ورود آلاینده های خارجی به دیواره لوله جلوگیری کرده و به ایجاد گرادیان فشار در طول پیچ کمک می کنند. این به همگن سازی پلیمر کمک می کند. برای کمک به تغییر بسته های صفحه نمایش کثیف، بسیاری از اکسترودر ها مجهز به یک دستگاه تعویض صفحه نمایش خودکار هستند. این بسته قدیمی را حذف می کند در حالی که بسته جدید را بدون از بین بردن سر قالب از اکسترودر وارد می کند.
قالب اکستروژن لوله مذاب پلیمر همگن را در اطراف یک سنبل جامد پشتیبانی و توزیع می کند، که آن را به شکل حلقوی برای لوله دیواره جامد در می آورد. تولید یک لوله دیواری پروفیل شامل اکسترود پلیمر مذاب از طریق یک قالب است که دارای یک پروفیل شکل خاص است. سر قالب مستقیماً در پشت و پایین دست تعویض صفحه نصب می شود مگر این که اکسترودر منشعب شده و به دو قالب جبران شود. دو لوله معمول برای لوله های دیواره جامد وجود دارد. طرح مرد عنکبوتی و طرح قالب سبد. این طرح ها به نحوه شکستن و توزیع مذاب به شکل حلقوی و همچنین وسیله ای برای پشتیبانی از سنبل اشاره دارد.
اندازه لوله پلی اتیلن:
ابعاد و تحمل لوله در هنگام اندازه گیری و خنک سازی تعیین و تنظیم می شود. عمل اندازه گیری، لوله را در ابعاد مناسب خود در حین خنک سازی ماده مذاب نگه می دارد. برای لوله های جامد دیواری، فرآیند با کشیدن مواد داغ از قالب از طریق آستین اندازه و درون مخزن خنک کننده انجام می شود. اندازه گیری ممکن است با استفاده از تکنیک های خلا یا فشار انجام شود. اندازه گیری خلاء به طور کلی روش مورد نظر است. در سیستم اندازه گیری خلاء، اکسترودات مذاب از طریق یک لوله اندازه یا حلقه می شود در حالی که سطح آن به اندازه کافی سرد می شود تا ابعاد مناسب و یک شکل دایره ای حفظ شود. سطح خارجی لوله در برابر آستین اندازه گیری توسط خلا نگه داشته می شود. پس از خروج لوله از مخزن اندازه خلاء، از طریق مخزن خلاء دوم یا یک سری مخازن خنک کننده اسپری یا غوطه وری انتقال می یابد.
خنک کننده:
برای هر دو روش خلاء یا اندازه گیری فشار، لوله باید به اندازه کافی خنک باشد تا بتواند قبل از خارج شدن از مخزن خنک کننده، دایره خود را حفظ کند. برای از بین بردن حرارت باقیمانده از لوله پلی اتیلن روش های مختلفی از سرمایش استفاده می شود. بسته به اندازه لوله، سیستم ممکن است از غوطه وری کامل یا خنک کننده اسپری استفاده کند. خنک کننده اسپری معمولاً در لوله هایی با قطر بزرگ اعمال می شود که در آن غوطه وری کامل ناخوشایند است. لوله با قطر کوچک تر معمولاً در حمام آب غوطه ور می شود. دمای آب خنک کننده معمولاً در محدوده مطلوب 40 تا 50 درجه فارنهایت (4 درجه تا 10 درجه سانتیگراد) است. طول کل خنک کننده باید برای خنک کردن لوله زیر 160 درجه فارنهایت (71 درجه سانتیگراد) کافی باشد تا بتواند در مقابل عملیات حمل و نقل بعدی مقاومت کند.
تنش های باقیمانده حاصل از فرآیند خنک کننده درون دیواره لوله با تأمین مناطق پخت و پز به حداقل می رسد. این مناطق فاصله بین خنک کننده ها هستند که اجازه می دهند گرمای موجود در دیواره لوله داخلی تابش به بیرون داشته و کل دیواره لوله را آنیل کند. فاصله مناسب برای خنک کننده در کنترل تنش های دیواره لوله از اهمیت برخوردار است. وقتی تنش های دیواره داخلی لوله به حداقل برسد، عملکرد طولانی مدت لوله بهبود می یابد.
کشنده ها:
کشنده باید نیروی لازم را برای کشیدن لوله از طریق کل عملیات خنک کننده فراهم کند. همچنین با تأمین میزان کشش ثابت، کنترل مناسب ضخامت دیواره را حفظ می کند. سرعت کشیدن لوله در ترکیب با سرعت پیچ اکسترودر، ضخامت دیواره لوله تمام شده را تعیین می کند. افزایش سرعت کشش با سرعت پیچ ثابت باعث کاهش ضخامت دیواره می شود، در حالی که کاهش سرعت کشش در همان سرعت پیچ ضخامت دیواره را افزایش می دهد.
استاندارد های لوله پلی اتیلن و سایر مشخصات نیاز به علامت گذاری لوله در فواصل مکرر دارند. این مارک ها شامل اندازه اسمی لوله، نوع پلاستیک، درجه فشار و نام تولید کننده لوله پلی اتیلن یا مارک تجاری و کد تولید می باشد. مارک معمولاً جوهر است که توسط یک غلتک افست به سطح لوله اعمال می شود. سایر روش های مارک گذاری شامل تمبر داغ، جت جوهر و چاپ شیروانی می باشد. در صورت استفاده از چاپ سلف، علامت نباید ضخامت دیواره را به كمتر از حداقل مقدار لوله یا لوله كاهش دهد و استحكام طولانی مدت لوله یا لوله نباید تحت تأثیر قرار گیرد. همچنین در هنگام استفاده از واشر یا اتصالات فشرده سازی برای اتصال به لوله، این مارک نباید اجازه نشت کانال های نشتی را بدهد.
تجهیزات برخاستن:
بیشتر لوله های چهار اینچ یا کوچک تر می توانند برای راحتی کار و حمل و نقل سیم پیچ شوند. برخی از تولیدکنندگان لوله کویل به اندازه 6 اینچ را دارند. تجهیزات اجازه می دهد تا لوله در طول های مختلف سیم پیچ شود. این امر هنگامی سودمند است که به لوله های طولانی و بدون وقفه نیاز باشد. به عنوان مثال ، هنگام نصب لوله های گاز و آب.
تجهیزات و بسته بندی اره:
قطر لوله چهار اینچ یا بیشتر معمولاً برای ذخیره سازی و حمل و نقل به طول های مشخص شده بریده می شود. این لوله معمولاً قبل از قرار دادن روی کامیون یا راه آهن بسته بندی می شود. بسته بندی باعث سهولت در کار و ایمنی در هنگام بارگیری و تخلیه می شود.
اتصالات پلی اتیلن:
صنعت لوله پلی اتیلن با جدیت تلاش کرده است تا سیستم های لوله کشی پلی اتیلنی را تا حد امکان جامع کند. به همین ترتیب اتصالات مختلفی تولید می شود که استفاده کلی از سیستم های لوله کشی پلی اتیلنی را افزایش می دهد. اتصالات پلی اتیلنی ممکن است از نوع تزریق، ساخت یا ترموفرم باشد.
اتصالات قالب تزریق:
اتصالات پلی اتیلن قالب تزریقی در اندازه های قطر اسمی 12 اینچ ساخته می شوند. اتصالات معمولی قالب دار سه راهی، آرنج های 45 و 90 درجه، گیربکس ها، کوپلینگ ها، درپوش ها، آداپتور های فلنج و انتهای خرد، زین های شاخه ای و سرویس و سه راهی زین خودکاری هستند. قطعات بسیار بزرگ ممکن است از ظرفیت تجهیزات قالب گیری تزریقی مشترک بیشتر باشد، بنابراین این ها معمولاً ساخته می شوند. تجهیزات برای اتصالات قالب از یک قالب و یک دستگاه پرس قالب تزریق تشکیل شده است.
قالب یک بلوک فلزی خرد شده است که برای تشکیل یک ماشین ساخته می شود حفره ای به شکل بخشی در بلوک. گودال های موجود در قسمت توسط سنجاق های هسته ای شکل گرفته در حفره قسمت ایجاد می شوند. قسمت قالب گیری شده با پر کردن حفره در بلوک قالب از طریق یک درگاه پر کننده، به نام دروازه ایجاد می شود. به حجم مواد مورد نیاز برای پر کردن حفره قالب شات گفته می شود. پرس قالب تزریق دارای دو قسمت است. یک پرس برای باز و بسته کردن قالب قالب و یک اکسترودر تزریق برای تزریق مواد به داخل حفره بلوک قالب.
اکسترودر تزریق مشابه اکسترودر معمولی است با این تفاوت که علاوه بر چرخش، پیچ اکسترودر نیز به صورت طولی در بشکه حرکت می کند. قالب گیری تزریقی یک روند چرخه ای است. بلوک قالب بسته شده و بشکه اکسترودر به تماس با دروازه قالب منتقل می شود. پیچ چرخانده می شود و سپس به عقب کشیده می شود و بشکه را از قبل از پیچ با مواد پر می کند. چرخش پیچ متوقف شده و پیچ به جلو متصل می شود و مواد مذاب را تحت فشار زیاد به حفره قالب تزریق می کند. قسمت در قالب قالب با گردش آب از طریق بلوک قالب خنک می شود. وقتی قطعه جامد شد، بشکه اکسترودر و پایه های هسته قالب جمع می شوند، قالب باز می شود و قطعه خارج می شود.
بازرسی کیفیت معمول برای استحکام خط گره، خلأ، ابعاد و آزمایش فشار است. وقتی مواد پلی اتیلن مذاب در اطراف یک پایه اصلی جریان می یابد و از طرف دیگر به هم متصل می شوند، یک خط گره تشکیل می شود. در حالی که شرایط قالب گیری برای از بین بردن پتانسیل فضا های خالی تنظیم شده است، به دلیل جمع شدگی که در حین خنک سازی اتفاق می افتد، گاهی اوقات در بخش های سنگین تر ممکن است رخ دهد.
اتصالات ساخته شده:
روش معمول تجاری افزایش ضخامت دیواره در مناطق دارای تنش بالا از طریق ساخت اتصالات از مقاطع لوله های دیواری سنگین تر است. ضخامت دیواره افزایش یافته ممکن است به OD اضافه شود، که یک شناسه جریان کامل را فراهم می کند. یا ممکن است به ID اضافه شود، که کمی جریان ID را محدود می کند. این شبیه اتصالات قالب ریزی شده است که با OD بزرگ تر، ضخامت دیواره بدنه بزرگ تر، قالب ریزی شده است. اگر از مقاطع لوله های جداره سنگین استفاده نشود، روش معمول کاهش درجه فشار اتصالات است.
تولید کنندگان مختلف این روند کاهش را با روش های مختلف بررسی می کنند. درپوش های تقویت شده گاهی اوقات برای افزایش درجه فشار یک میلگرد استفاده می شود. محفظه در بتن، با آرماتور فولادی یا میلگرد نیز برای همین منظور استفاده می شود. برای توصیه های خاص با سازنده اتصالات تماس بگیرید. اتصالات قطر بسیار بزرگ در هنگام حمل، تخلیه و نصب نیاز به دست زدن ویژه دارند. باید اقدامات احتیاطی برای جلوگیری از خم شدن لحظه هایی که باعث تنش در این دوره ها می شود، انجام شود. برای مشخصات فنی با سازنده اتصالات مشورت کنید. این اتصالات برای محافظت گاهی با مواد تقویت کننده مانند فایبرگلاس پیچیده می شوند.
اتصالات حرارتی:
اتصالات حرارتی با حرارت دادن یک قسمت از لوله و سپس استفاده از یک ابزار تشکیل دهنده برای تغییر شکل منطقه گرم شده تولید می شوند. منطقه ای که باید شکل بگیرد در یک حمام مایع گرم غوطه ور می شود و برای انعطاف پذیری آن را گرم می کند. آن را از حمام گرمایش برداشته و در ابزار تشکیل دهنده تغییر شکل می دهد. سپس شکل جدید باید نگه داشته شود تا زمانی که قطعه خنک شود.
اتصالات الکتروفیوژن:
اتصالات الکتروفیوژن با قالب گیری به روشی مشابه آن چه قبلاً برای اتصالات فیوژن لب به لب و سوکت توضیح داده شده یا از لوله های ساخته شده تولید می شوند. اتصالات همچنین برای لوله پلی اتیلن به اندازه چگال آهن موجود است. اتصالات الکتریکی با عنصر گرمایش یکپارچه کویل مانند تولید می شوند. این اتصالات با استفاده از پردازنده همجوشی نصب می شوند، که انرژی مناسبی را برای ایجاد اتصال فیوژن قوی تر از بخش های اتصال لوله فراهم می کند. تمام اتصالات الکتروفیوژن برای مطابقت با الزامات ساخته شده اند.
کوپل های تزریقی:
برخی اتصالات مکانیکی با قالب تزریق به روشی مشابه ساخته شده که قبلاً برای اتصالات فیوژن باس و سوکت توضیح داده شده است. بدنه اتصال خارجی به طور معمول از نوع تزریقی ساخته می شود و بسته به نوع طراحی، اجزای داخلی مانند سخت کننده های فولادی، حلقه های حلقه ای، مجموعه های گیرنده و سایر اجزا را در هنگام مونتاژ نهایی انجام می دهد. طیف گسترده ای از تنظیمات اتصال از جمله سه راهی، کلاه، کاهنده ها و اتصالات تعمیرات در دسترس است. تمام کوپل های قالب تزریقی برای مطابقت با الزامات ساخته شده اند.
کنترل کیفیت و تست تضمین کیفیت:
کیفیت در کل فرایند تولید به لوله و محصور مهندسی می شود. سه مرحله کنترل کیفیت برای تولید کننده لوله شامل مواد اولیه ورودی، تولید لوله یا اتصالات و محصول نهایی است. ترکیبی از هر سه زمینه تضمین می کند که محصول نهایی الزامات مشخصاتی را که ساخته شده است را تحقق بخشد. آزمایش رزین ورودی اولین قدم در برنامه کنترل کیفیت است. معمولاً از نظر آلودگی، میزان جریان ذوب و چگالی بررسی می شود. هر رزینی که مشخصات مواد اولیه را برآورده نکند، برای تولید لوله یا اتصالات با درجه مشخصات استفاده نمی شود.
در مرحله تولید، لوله یا تولید کننده اتصالات به طور معمول آزمایشات کنترل کیفیت را روی نمونه ها انجام می دهد. این امر تأیید می کند که مراحل تولید و کنترل های مناسب در طول تولید انجام شده است. پس از تولید محصول، یک سری آزمایشات تضمین کیفیت را انجام می دهد تا از حداقل مشخصات مطابق استاندارد استاندارد مطابقت داشته باشد. مشخصات ساخت محصولات لوله کشی آزمایشات لازم را ذکر می کند. چندین آزمایش کنترل کیفیت وجود دارد که در اکثر استاندارد های ASTM PE رایج است.
طرز کار، پایان و ظاهر لوله پلی اتیلن:
مطابق مشخصات محصول، لوله و اتصالات پلی اتیلن باید در کل همگن بوده و از ترک ها، سوراخ ها، درج های خارجی، تاول ها و فرورفتگی های آسیب رسان دیگر قابل مشاهده نباشد. لوله و اتصالات پلی اتیلن باید از نظر تجاری، رنگ، تیرگی، چگالی و سایر خصوصیات فیزیکی یکنواخت باشد.
ابعاد لوله پلی اتیلن:
قطر لوله، ضخامت دیواره، بیضی شکل و طول به طور منظم اندازه گیری می شود تا مطابق با مشخصات غالب باشد. تمام اتصالات باید از مشخصات مناسب برای ابعاد و تحمل مناسب پیروی کنند. تمام اندازه گیری ها مطابق با ASTM D2122، روش تست استاندارد برای تعیین ابعاد لوله و اتصالات گرمانرم انجام می شود.
تست های دارایی فیزیکی:
چندین آزمایش برای اطمینان از انطباق محصول نهایی لوله با مشخصات قابل اجرا انجام شده است. بسته به مشخصات، نوع و فراوانی آزمایش متفاوت خواهد بود. نه آزمون فشار پایدار و نه آزمایش فشار دمای بالا آزمایش معمول تضمین کیفیت نیستند. در عوض، آن ها کمتر مورد آزمایش قرار می گیرند که توسط استاندارد های لازم مورد تأیید و اطمینان قرار می گیرند که سیستم فرآیند و مواد استفاده شده، محصول با کیفیتی مطابق با الزامات استاندارد تولید می کنند.
تست های دیگری نیز وجود دارد که روش آزمون ASTM نیستند. آن ها توسط صنعت پذیرفته می شوند زیرا بیشتر قابلیت اطمینان محصول را تضمین می کنند. یکی از این آزمایشات، که مطابق با استاندارد های AWWA قابل اجرا است، تست خم و برگشت است که برای نشان دادن شکنندگی سطح داخل در شرایط تست بسیار پر فشار استفاده می شود. در این آزمایش، یک حلقه از لوله بریده شده و سپس در معرض خم شدن معکوس 180 درجه قرار می گیرد. هر گونه نشانه ای از شکنندگی سطح، مانند ترک خوردگی، یک شکست است. وجود این شرایط دلیل برای رد شدن لوله است.
تضمین کیفیت:
از طریق به روزرسانی مداوم استاندارد های صنعت، عملکرد کیفی لوله و اتصالات پلی اتیلن به طور مداوم در حال پیشرفت است. شرکت پایپ ایران، هر ساله برای بهبود استاندارد های لوله پلاستیکی که شامل آخرین روش های آزمایش و رو ش های توصیه شده است، کار می کنند. تولیدکنندگان رزین، اکسترودر های لوله و سازندگان اتصالات این تجدید نظر ها را در روش های QA / QC خود گنجانده اند تا مطابق با این استاندارد ها باشند. به این ترتیب، عملکرد و ایمنی استثنایی صنعت لوله های پلی اتیلن پایدار مانده است.
جهت کسب اطلاعات بیشتر در خصوص تولید لوله پلی اتیلن و استعلام قیمت لوله پلی اتیلن با کارشناسان پایپ ایران از طریق شماره تماس های 09128405915 و 02166483199 در ارتباط باشید.
مزایای تامین آب با لوله های پلی اتیلن